轮缘推进器作为船舶、水下潜航器等装备的核心动力部件，凭借结构紧凑、推进效率高、振动噪声小、空间占用率低的优势，广泛应用于海洋工程、水下探测等领域。其核心结构主要由轮缘式电机、螺旋桨、轴承（水润滑或油润滑）、节能导流罩、密封装置及控制系统等组成，工作环境多为海水、污水等腐蚀性介质，且长期承受高负荷、高压力工况，易出现部件磨损、腐蚀、密封失效等问题，直接影响装备航行安全与推进效率。科学规范的维修保养的是延长轮缘推进器使用寿命、降低故障发生率、保障设备稳定运行的关键，本文结合其结构特点与运行工况，梳理全面的维修保养流程与核心要点。

一、维修保养核心原则

轮缘推进器的维修保养需遵循“预防为主、防治结合、分级实施、规范操作”的核心原则，重点兼顾三大核心目标：一是防范关键部件（轴承、密封、螺旋桨、电机）的早期失效，降低突发故障风险；二是维持推进器的推进效率与操控性能，确保满足各类工况下的推力与转向需求；三是延长设备整体使用寿命，控制运维成本。同时，需严格遵循CCS《钢质海船入级规范》《钢质内河船舶建造规范》及设备厂家技术手册要求，严禁违规操作、随意拆解，避免造成二次损坏。

二、日常巡检保养（每日/每航次）

日常巡检是及时发现潜在故障、防范隐患扩大的基础，需在推进器启动前、运行中、停机后分阶段开展，重点检查以下内容，做好巡检记录，发现异常立即停机排查。

（一）启动前检查

- 外观检查：查看推进器导流罩、旋转环、螺旋桨表面是否有损伤、变形、裂纹，有无水草、绳索、沙石等异物缠绕或附着，确保无明显障碍物影响运转；检查导流罩壳板及加强结构是否完好，无破损、变形情况。

- 密封检查：检查推进器与船体连接处、电机密封部位、轴承密封处是否有渗漏（海水、润滑油），密封件无老化、脱落、破损，确保静态泄漏量为0，动态泄漏量符合设计要求（油润滑轴承）。

- 电气检查：检查供电线路、控制线路连接是否牢固，无松动、破损、老化现象；检查导电滑环（如有）接触良好，无磨损、烧蚀痕迹；确认电机外壳防护符合IP68等级要求，无进水、受潮迹象；检查监测报警系统电源正常，各项指示灯显示正常。

- 辅助检查：检查水润滑轴承的润滑水供应是否正常，确保摩擦副能形成完整润滑水膜；油润滑轴承需检查润滑油液位、油质，无乳化、变质、杂质，油温在正常范围；检查阴极保护装置（如有）是否完好，阳极无过度损耗。

（二）运行中监测

- 运行状态监测：观察推进器运转是否平稳，无异常振动、异响（如摩擦声、撞击声、啸叫声）；监测推进器转速、推力方向是否正常，转向系统（如有）操控灵活，无卡滞、迟滞现象，满足主转向装置性能要求。

- 参数监测：实时监测电机温度、轴承温度（水润滑、油润滑、磁推力轴承），确保不超过设计上限，磁推力轴承温度不超过磁性材料退磁温度；监测电机电流、电压，无过载、短路迹象，50kW及以上电动机需重点监测绝缘状态，无绝缘报警。

- 密封与介质监测：持续观察密封部位有无渗漏，海水、润滑油无异常泄漏；监测水润滑轴承的润滑水流量，确保散热正常，避免无水润滑或干摩擦；观察排出介质中是否有金属碎屑、密封碎片等杂质，判断内部部件磨损情况。

（三）停机后维护

- 清洁处理：及时清除螺旋桨、导流罩、旋转环表面的海洋生物、淤泥、异物，避免腐蚀和阻力增加；清洁电气接口、密封面，去除表面水分、灰尘，防止电气短路和密封失效；禁止使用含氧化铜的防污剂，避免腐蚀金属部件。

- 状态复核：再次检查密封件、线路、轴承状态，确认无松动、破损；油润滑轴承补充润滑油，水润滑轴承清理润滑水通道，确保无堵塞；检查螺旋桨固定情况，防止松动，桨叶与旋转环交界处保持光滑过渡，无凸肩或圆角。

- 环境防护：若推进器长期停机或处于恶劣环境，需对螺旋桨、旋转环等金属部件进行防腐处理（如涂抹防腐涂层）；对电气部件进行防潮、防尘包裹，避免海水侵蚀；检查基座支撑构件，确保连接牢固，无松动、变形。

三、定期维修保养（分级实施）

根据推进器运行时长、工况恶劣程度，分为月度、季度、年度保养，重点对核心部件进行拆解检查、维修、更换，确保设备长期稳定运行，具体内容如下。

（一）月度保养（运行200-300小时）

- 轴承保养：水润滑轴承检查磨损情况，清理润滑水通道，检查摩擦副材料性能，确保磨损率符合设计要求；油润滑轴承更换润滑油，清洗油过滤器、油冷却器，检查密封装置的磨损量，确保无泄漏；磁推力轴承检查散热情况，清理散热通道，确认无过热痕迹。

- 螺旋桨检查：拆解螺旋桨，检查桨叶有无磨损、变形、裂纹、气蚀痕迹，若磨损严重或出现裂纹，及时修复或更换；检查桨叶与旋转环的固定情况，加固松动的紧固件，设置可靠的防止松动及防蚀措施；焊接式螺旋桨需检查焊接部位，无脱焊、裂纹，符合无损检测A区要求。

- 电气系统检查：检查电机绕组绝缘性能，测量绝缘电阻，确保符合规范要求；检查控制模块、传感器（转速、温度、舵角）的准确性，校准监测报警系统，确保故障监测、报警功能正常，重点检查电动机绝缘、轴承温升、报警系统电源故障的报警功能。

（二）季度保养（运行800-1000小时）

- 密封系统维护：更换老化、磨损的密封件（密封圈、密封垫），检查密封面的平整度，进行打磨、修复，确保密封性能；检查推进装置穿过船体结构处的密封装置，防止海水进入船中；对密封部位涂抹专用密封脂，增强密封效果，避免海水侵蚀内部部件。

- 旋转环与桨毂检查：检查旋转环强度，无变形、裂纹，强度校核安全系数不小于6；装配桨毂的推进器，检查桨毂强度，确保能有效传递推力、支撑桨叶和转子重量；检查旋转环与定子的间隙，若间隙过大或不均匀，及时调整，避免摩擦磨损，同时检查间隙内流体流动情况，确保散热正常。

- 转向系统维护（如有）：检查转向齿轮、转向执行机构的磨损情况，添加润滑脂，确保操控灵活；检查转向系统的动力设备、管系，确保无单一故障影响转向能力，客船需确保任一台动力设备失效时，转向系统仍能正常工作；校准舵角，确保转向时间符合主管机关要求，推进器故障时，转向系统能保持当前舵位。

（三）年度保养（运行2000-2500小时）

年度保养为全面拆解检查保养，需将推进器整体拆解，对所有核心部件进行全面检测、维修、更换，确保设备恢复最佳性能，同时配合产品检验要求开展工作。

- 电机全面检修：拆解轮缘式电机，检查定子、转子绕组有无烧蚀、老化、破损，清理绕组表面灰尘、油污；检查转子永磁体（如有）有无退磁、脱落，磁推力轴承与水润滑推力轴承的总承载能力符合工况要求；检查电机铁芯，无松动、变形，重新紧固连接件，做好绝缘处理，确保电机温升、过载及短路等性能符合规范要求。

- 核心部件更换：根据部件磨损情况，更换磨损严重的轴承、螺旋桨、密封件；更换老化的电缆、传感器、控制模块；更换阴极保护装置的阳极（如有），确保防腐效果；1000kW及以上推进装置，需检查定子防护层厚度，确保符合要求并进行监测报警校准。

- 导流罩维护：检查导流罩壳板厚度，外壳板厚度不小于内壳板厚度的0.8倍；检查内壳板中部加强环，厚度不小于内壳板厚度的2倍，加强环无破损、变形；检查导流罩内纵向隔板、环状隔板，确保均匀设置、无破损，隔板厚度不小于外壳板厚度，隔板开孔正常；对导流罩进行防腐处理，修复破损涂层。

- 系统调试：保养完成后，进行空载试运行和负载试运行，监测推进器转速、推力、振动、温度等参数，确保符合设计要求；调试转向系统、监测报警系统，确保操控灵活、报警准确；对于对转形式的轮缘推进器，需确保每台推进电机独立运行正常，满足控制及保护要求；若用作侧推装置，需检查推力方向、转速指示及各类故障报警功能，确保符合规范要求。

四、专项故障维修要点

轮缘推进器在运行过程中，易出现振动异响、推力不足、泄漏、电气故障等问题，需针对性开展维修，避免故障扩大，具体故障及维修要点如下。

（一）振动异响故障

常见原因：螺旋桨磨损、变形或异物缠绕；轴承磨损、间隙过大或润滑不足；旋转环与定子摩擦；推进器安装基座松动；桨叶与导流罩间隙不均匀。

维修要点：清除螺旋桨异物，修复或更换磨损、变形的螺旋桨；更换磨损的轴承，补充润滑介质（润滑油、润滑水），调整轴承间隙；检查旋转环与定子间隙，调整至设计范围，修复摩擦部位；加固安装基座，紧固支撑构件；调整桨叶与导流罩间隙，避免摩擦产生异响与振动。

（二）推力不足故障

常见原因：螺旋桨气蚀、磨损严重；电机功率不足、绕组老化；轴承卡滞，运转阻力增大；润滑不良，摩擦损耗增加；推进器空转（卷入空气）；间隙内流体摩擦损耗过大。

维修要点：修复或更换气蚀、磨损的螺旋桨，优化桨叶结构；检修电机，修复或更换老化绕组，确保电机功率符合要求；拆解轴承，清理卡滞异物，更换损坏的轴承；检查润滑系统，补充润滑介质，清理润滑通道；调整推进器安装位置，加大与水面距离，清除船底附着物，避免空转；优化轮缘间隙构型，降低摩擦损耗扭矩，提升推进效率。

（三）泄漏故障

常见原因：密封件老化、破损；密封面有杂质、划痕；润滑油/水通道破损；船体连接处密封失效。

维修要点：更换老化、破损的密封件，清理密封面杂质，打磨修复划痕；检查润滑油/水通道，修复破损部位；加固船体连接处密封装置，重新涂抹密封脂；油润滑轴承需检查密封装置的动态泄漏量，确保符合设计要求，必要时更换密封组件。

（四）电气故障

常见原因：线路松动、破损、老化；电机进水、受潮；传感器故障；控制模块损坏；导电滑环磨损、接触不良。

维修要点：更换破损、老化的线路，紧固松动的连接点；对进水、受潮的电机进行烘干、绝缘处理，修复损坏的绕组；更换故障传感器、控制模块；修复或更换磨损的导电滑环，确保接触良好；检查监测报警系统，校准故障报警功能，确保符合规范要求；确保电机外壳防护等级达到IP68，避免再次进水受潮。

五、维修保养安全规范

- 作业前准备：维修保养前，需切断推进器所有电源，悬挂“禁止合闸、正在维修”标识；将装备停靠在安全区域，确保船体稳定；穿戴好个人防护用品（防滑鞋、防护手套、防水服、绝缘工具），水下作业需配备专业潜水设备和监护人员。

- 拆解与装配：严格按照厂家技术手册拆解、装配推进器，严禁暴力拆解、随意更改部件安装位置；拆解的部件做好标记，分类存放，避免混淆、损坏；装配时，确保连接件紧固力矩符合要求，桨叶与旋转环交界处光滑过渡，轴承、密封件安装到位，间隙调整至设计范围；螺旋桨含有强磁铁（如钕铁硼），拆装时需格外小心，避免工具干扰或损坏磁性部件，同时远离银行卡等易受磁场影响的物品。

- 介质与材料：使用符合设计要求的润滑油、密封脂、防腐涂层，严禁使用劣质、不符规格的材料；润滑油、密封件需妥善存放，避免污染、老化；禁止使用含氧化铜的防污剂，防止腐蚀金属部件；阴极保护装置的阳极需选用符合要求的材料，确保防腐效果。

- 调试与试运行：保养、维修完成后，先进行空载试运行，检查无异常后，再进行负载试运行；试运行过程中，密切监测各项参数，发现异常立即停机排查，严禁带故障运行；试运行合格后，方可投入正常使用，同时做好试运行记录。

- 记录与归档：建立轮缘推进器维修保养台账，详细记录巡检时间、保养内容、故障情况、维修措施、更换部件等信息；定期整理台账，归档留存，为后续维修保养、故障排查提供依据，同时配合产品检验工作，提供完整的运维记录。

六、保养误区与注意事项

- 误区1：忽视日常巡检，仅依赖定期保养。日常巡检能及时发现异物缠绕、轻微泄漏等小隐患，若忽视易导致隐患扩大，引发轴承磨损、电机故障等严重问题，增加维修成本。

- 误区2：随意更换部件规格。轮缘推进器核心部件（轴承、密封件、螺旋桨、电机）的规格需与设计要求一致，随意更换会导致推进效率下降、部件匹配不良，甚至引发安全事故，焊接式螺旋桨的焊接材料、工艺需经认可，无损检测符合要求。

- 误区3：润滑介质添加过多或过少。润滑油/水添加过多会增加运转阻力、导致泄漏，添加过少会造成润滑不足、部件磨损，需严格按照厂家要求添加，定期检查油质、水位。

- 注意事项：长期处于海水、污水等腐蚀性环境的推进器，需缩短保养周期，加强防腐处理；水下潜航器用轮缘推进器，需额外检查耐压密封性能，确保在深海高压环境下无泄漏；冬季停机后，需排空润滑水、润滑油，防止冻裂部件；定期检查基座支撑构件，按照规范要求进行强度校核，确保承载能力符合要求；避免推进器卷入沙石、绳索等异物，远离复杂浅滩环境，减少部件磨损与故障风险。

七、结语

轮缘推进器的维修保养是一项系统性、常态化的工作，需结合其结构特点、运行工况，严格遵循“预防为主、分级实施”的原则，落实日常巡检、定期保养、专项维修的各项要求，规范操作流程，强化安全管理。通过科学有效的维修保养，既能延长推进器使用寿命、降低故障发生率，又能确保其始终保持良好的推进效率和操控性能，为船舶、水下潜航器等装备的安全稳定运行提供有力保障。同时，需持续关注轮缘推进器的技术升级，结合新型结构（如节能改进型轮缘推进器）的特点，优化维修保养方案，提升运维水平，适配海洋经济发展对装备可靠性的更高要求。